壓鑄件內(nèi)部缺陷，可能是遍布于壓鑄件整體，也可能發(fā)生于壓鑄件的局部。很可能會導致壓鑄機完全無法使用的狀況。

鑄件截面差異過大，會因為較厚的截面冷卻緩慢而造成內(nèi)部缺陷。

對于帶孔鑄件，工藝設計人員有時沒有采用有助于減小有效截面尺寸的型芯。

在某些情況下，鑄件截面并不太厚，但因某一較窄的凹陷部位或型芯在鑄件中形成熱匯截面，其結果和厚大截面一樣。

工藝設計時加工余量留得過大，不僅增加了切削加工的費用，還會把較致密的鑄件表層切削掉，并暴露出中心冷卻較慢的疏松部分。

未能實現(xiàn)順序凝固澆注系統(tǒng)未能很好地實現(xiàn)順序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因。對于截面變化急劇的鑄件，必須允分注意內(nèi)澆口的數(shù)量和位置。

易于造成熱匯的澆冒口分布同樣，為了對厚截面進行補縮，常會在局部區(qū)域造成過分的熱量匯集。

在內(nèi)澆口或冒口與鑄件連接處造成局部熱節(jié)內(nèi)澆口或冒口頸部較短，對于補縮是有利的，但卻會使橫澆道或冒口太靠近鑄件，減緩了該部位的冷卻速度。

對所有金屬來說，澆注溫度過高都容易造成晶粒粗大缺陷。

冷卻速度過慢除了與設計、澆注系統(tǒng)和金屬成分有關外，還與其他因素有關，如型砂緊密度偏低、當需要采用而沒有采用冷鐵、澆注和落砂之間的時間間隔過長，以及落砂后將灼熱的鑄件堆放在一起等。

熱處理不當也是造成某些金屬品粒粗大的主要原因之一。

機械加工不當不恰當?shù)臋C械加工會使實際上致密的鑄件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的樣子。