1.鋅合金壓鑄件縮孔縮松現(xiàn)象存在的原因

鋅合金壓鑄件縮孔縮松現(xiàn)象產生的原因只有一個,那就是由于鋅液充型后,由液相轉變成固相時必然存在的相變收縮.由于壓鑄件的凝固特點是從外向內冷卻,當鑄件壁厚較大時,內部必然產生縮孔縮松問題.

所以,就鋅合金壓鑄件來說,特別是就厚大的壓鑄件來說,存在縮孔縮松問題是必然的,是不可以解決的.

2.解決鋅合金壓鑄件縮孔縮松缺陷的唯一途徑

鋅合金壓鑄件縮孔縮松問題,不能從壓鑄工藝本身得到徹底解決,要徹底解決這個問題,只能超越該工藝,或者說是從系統(tǒng)外尋求解決的辦法。這個辦法又是什么呢?

從工藝原理上說,解決鑄件縮孔縮松缺陷,只能按照通過補縮的工藝思想進行.鑄件凝固過程的相變收縮,是一種自然的物理的現(xiàn)象,我們不能逆這種自然現(xiàn)象的規(guī)律,而只能遵循它的規(guī)律,解決這個問題.

3.補縮的兩種途徑

對鑄件的補縮,有兩種途徑,一是自然的補縮,一是強制的補縮.要實現(xiàn)自然的補縮,我們的壓鑄工藝系統(tǒng)中,就要有能實現(xiàn)“順序凝固”的工藝措施.很多人直覺地以為,采用低壓鑄造方法就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,但事實并不是這么回事.運用低壓鑄造工藝,并不等于就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,如果低壓鑄造工藝系統(tǒng)沒有設有補縮的工藝措施,那么,這種低壓鑄造手段生產出來的毛坯,也是可能百分之一百存在縮孔縮松缺陷的.

由于壓鑄工藝本身的特點,要設立自然的“順序凝固”的工藝措施是比較困難的,也是比較復雜的.最根本的原因還可能是,”順序凝固”的工藝措施,總要求鑄件有比較長的凝固時間,這一點,與壓鑄工藝本身有點矛盾.

強制凝固補縮的最大特點是凝固時間短,一般只及”順序凝固”的四分之一或更短,所以,在壓鑄工藝系統(tǒng)的基礎上,增設強制的補縮工藝措施,是與壓鑄工藝特點相適應的,能很好解決壓鑄件的縮孔縮松問題.

4.強制補縮的兩種程度:擠壓補縮和鍛壓補縮

實現(xiàn)鑄件的強制補縮可以達到有兩種程度.一種是基本的可以消除鑄件縮孔縮松缺陷的程度,一種是能使毛坯內部達到破碎晶粒或鍛態(tài)組織的程度.如果要用不同的詞來表述這兩種不同程度話,那么,前者我們可以用“擠壓補縮”來表達,后者,我們可以用“鍛壓補縮”來表達.

要充分注意的一個認識,分清的一個概念是,補縮都是一種直接的手段,它不能間接完成.工藝上,我們可以有一個工藝參數(shù)來表達,這就是”補縮壓強”.

物理原理上,壓強這個概念有兩種情況可出現(xiàn),一種是在液體場合,即“阿基米德定律”的場合,為分清楚,我們定義它為“液態(tài)壓強”,而另一種出現(xiàn)在固態(tài)場合,我們定義它為”固態(tài)壓強”.要注意的是,這兩種不同狀態(tài)下出現(xiàn)的壓強概念的適用條件.我們如果混淆了,就會出現(xiàn)大問題.

“液態(tài)壓強”,它只適用于液體系統(tǒng),它的壓強方向是可以傳遞的,可以轉彎的,但在固相系統(tǒng)完全不適用.

壓鑄件的補縮,是在半固態(tài)與固態(tài)之間出現(xiàn)的,它的壓強值,是有方向的,是一種矢量壓強,它的方向與施加的補縮力方向相同.

所以,那種以為通過提高壓鑄機壓射缸的壓力,通過提高壓射充型比壓來解決壓鑄件的縮孔縮松,以為這個壓射比壓可以傳遞到鑄件凝固階段的全過程,實現(xiàn)鑄件補縮思想,是完全錯誤的.

5.采用“先壓鑄充型,后模鍛補縮”的工藝,是解決鑄件縮孔縮松缺陷的有效途徑,也是一種終極手段.

“先壓鑄充型,后模鍛補縮”的工藝,我們可簡稱為“壓鑄模鍛”工藝.它的本質,是一種連鑄連鍛工藝,就是將壓鑄工藝與液態(tài)模鍛工藝相結合,將這兩種設備的最有效功能組合在一起,完成整個工藝過程.

這種連鑄連鍛的“壓鑄模鍛”設備,外型與普通立式或臥式的壓鑄機很相似,其實就是在壓鑄機上,增加了液壓的鍛壓頭.可以加上的最大鍛壓補縮力,能等于壓鑄機的最大鎖模力.

要注意的是,這種壓鑄模鍛機最重要的公稱參數(shù),并不是鎖模力,而是模鍛補縮力,相當于四柱油壓機的鍛壓力意義,這是我們在設備選擇時必須充分留意的.不然,買了一臺鎖模力很大,但模鍛補縮力很小的壓鑄模鍛設備,其使用價值就大打折扣了.

運用這種壓鑄模鍛機生產的毛坯,尺寸精度很高,表面光潔度也極高,可以相當于6級以上機加工手段所能達到的精度與表面粗糙度水平.它已能歸屬于“極限成形”----的工藝手段,比“無切削少余量成形”工藝更進了一步。

研究對既定條件下壓鑄模具的壓鑄工藝參數(shù)進行快速擇定。新模具調試生產前,預選經計算得出其壓鑄工藝參數(shù),實際調試生產中以此為基礎,在工藝參數(shù)設置上少走彎路,快速完成模具調試,生產出合格產品。

壓鑄模具費用在壓鑄件成本中占較大比重,而且壓鑄模具費用又是分攤到每個壓鑄件的成本中去的,這就需要我們盡量減少不必要的模具生產次數(shù),以提高壓鑄模具的總體壽命,盡可能降低壓鑄模具費用在每個壓鑄件成本中的分攤,創(chuàng)造更大的效益。

對于如何提高模具壽命,我們最常想到的可能有模具采用模具溫度控制系統(tǒng),模具成型部分定期消應力處理和表面強化,合理的澆注排溢系統(tǒng),以及在滿足產品要求的同時采用較低的壓力、速度和溫度等工藝參數(shù)等。但卻往往忽略了新模具的調試生產過程,若不對該過程進行控制,甚至有可能模具的生產次數(shù)已經達到首次消應力的模次,卻還未調試完成,沒有生產出符合客戶要求的產品,這就無形中增加了單個壓鑄件的成本。為了盡量避免這樣的情況發(fā)生,給以后的生產打好基礎,本文對既定條件下新壓鑄模具壓鑄工藝參數(shù)的預先快速擇定進行研究。

6．澆注溫度和壓鑄模具溫度的設定

(1)澆注溫度可根據(jù)鋅合金牌號、鋅合金壓鑄件的質量要求等進行沒定。

(2)壓鑄模具溫度可以控制在澆注溫度的1／3左右，薄壁、結構復雜的壓鑄件可適當提高，但應當注意的是，在開始生產前應對模具進行預熱，預熱溫度控制在150～180℃。

7．持壓時間和留模時間的設定

鋅合金壓鑄件基于壁厚的持壓時間和留模時間推薦值。若經過上述工藝參數(shù)設定并根據(jù)壓鑄件進行凋整后，沒有達到產品的質量要求，則需要對模具上的澆注排溢系統(tǒng)進行修改調整。

生產出合格鋅合金壓鑄件的條件很多，上述的壓鑄工藝參數(shù)選擇僅為其中的一個方面，如壓鑄模具的澆注排溢系統(tǒng)設計，模具的制造精度，壓鑄機的狀態(tài)，壓鑄操作者的技術水平，以及壓鑄用涂料的選擇等都會對產品質量產生影響，出現(xiàn)問題時還應從多角度、全方面去考慮，不要局限于某一方面，這樣才能快速解決問題。